So erzielt man Wertschöpfung

Das Denken in Prozessen hilft den Verantwortlichen, die Zielsetzungen in allen Bereichen effizienter zu erreichen. Die Herausforderung liegt in der Beantwortung der Fragen: Wo beginnt der Prozess – was gehört zum Prozess – wo endet der Prozess – wo liegen die Wertschöpfungspotenziale?

▶ FRANK FORSTER

Die Qualität am Teller des Gastes entscheidet über dessen Befindlichkeit im weiteren Verlauf des Tages: mehrmals täglich und je nach Institution 365 Tage im Jahr. Jede Mahlzeit sorgt für Gesprächsstoff. Deshalb beginnt der Prozess beim perfekten Teller vor dem Gast. Genauer gesagt, das Prozessdenken startet bei den Menschen, welche wir täglich VER – PFLEGEN. Und hier liegt schon die erste Denkhürde in vielen Institutionen. Verpflegen als wichtiger Teil der Pflege muss zum Grundsatz werden und gehört ins Leitbild eines jeden Hauses – besonders in der Langzeitpflege. Jeder Gast fühlt sich bei der Beurteilung der Mahlzeitenqualität als Experte und in der Lage, diese facettenreich zu kommentieren. Die Imageprägung einer Institution geht auch durch den Magen. Spätestens beim nächsten Entscheid für einen Spitalaufenthalt oder die Wahl für die richtige Seniorenresidenz der Eltern kommt die Quittung. Medizinische Kompetenz wird als gegeben vorausgesetzt, gutes Essen beeinflusst den Bauchentscheid. Die zentrale Frage lautet: Wie können die Verantwortlichen der Verpflegungsprozesse das magische Dreieck «Qualität – Kosten – Zeit» so steuern, dass die Mitarbeitenden motiviert bleiben und jeden Tag ihre bestmögliche Leistung abrufen?

Denken in Prozessen
Das Denken in Prozessen ist eine der möglichen Antworten. Doch die Prozesse können nicht isoliert betrachtet werden. Dies wird zwar oft proklamiert und Einsparungsversprechen von 30 Prozent und mehr machen die Runde, wenn in dieses oder jenes Gerät oder diese und jene Kochmethode investiert wird. Bei genauem Nachkalkulieren nach ein bis zwei Jahren reduzieren sich diese Versprechen meist auf ein Minimum oder drehen sogar in negative Bereiche.

Die Prozessanalyse nach dem Cosareis-Prinzip beginnt bei den vorgelagerten Prozessen, den PRE–Prozessen, geht dann über die Kernprozesse COOK = Produzieren, SAVE = wie mache ich meine Eigenconvenience in optimaler Qualität haltbar, REGENERATION = wie bringe ich meine Produkte in einen zweiten Kochprozess in Höchstform bis hin zu INDIVIDUAL SERVE = wer bringt die Höchstleistung der Küche perfekt auf den Teller. Und das Prozessdenken integriert auch sämtliche nachgelagerte Prozesse wie Reinigung, Logistik und Abfallentsorgung.

PRE-Prozesse
Als solche werden vorgelagerte, grundsätzliche Überlegungen bezüglich Kochkonzept, der Menüplanung, «make or buy»-Entscheiden, «Mise en place»-Konzepten, prozessbegleitender Software, HACCP-Konzepten oder der Ausgestaltung der internen und externen Logistik zu Papier gebracht und abgehandelt.
❱❱ Kochkonzept
Zum Kochkonzept sei gesagt, dass es nicht DAS Kochkonzept gibt (leider), aber es gibt für jede Institution ein massgeschneidertes Konzept.
❱❱ Menüplanung:
In diesem Papier wird Geld generiert oder vernichtet. Die Planung sollte eine Gemeinschafsarbeit aller am Verpflegungsprozess beteiligten Personen sein. Hier lohnt es sich, Zeit und Geld in die Erarbeitung der Planung sowie der Evaluation der begleitenden Software zu investieren.
❱❱ MoB-Entscheide
Meist bleibt es bei der Frage «selber machen oder einkaufen». Das es dabei viele Zwischenschritte gibt, ist den Verantwortlichen oft nicht bewusst. Es gibt zum Beispiel Bäckereien, welche institutionseigene Rezepte produzieren und liefern. Für weissen Reis bedankt sich selten ein Gast, für das Madras Curry möchte er aber das Rezept von der Küche.
❱❱ Gute Herstellungspraxis und HACCP
Kontrolle ist wichtig – Kontrolle darf effizient sein. Neueste Techniken erlauben es, dass Datenlogger permanent die Temperaturen aufzeichnen und an die Verantwortlichen senden oder dass mit UVC-Spezialgeräten ganze Kühlhäuser keimfrei gehalten werden und die Haltbarkeit der Lebensmittel um mehrere Tage verlängert wird, um hier einmal zwei Beispiele zu nennen.
❱❱ «Mise en place» – Konzept
Die richtige Vorbereitung und Bereitstellung erlaubt es den Produktionsverantwortlichen, sich auf den Kochprozess zu fokussieren. Grammgenaues Arbeiten wird zukünftig vorausgesetzt, da dies die Grundlage für die Erfüllung der Deklarationspflicht ist.
❱❱ Interne und externe Logistik
Auch hier gibt es Einsparpotenziale, die enorm sind. In einem Anwenderfall wurde zwei Mal täglich über 365 Tage ab der zentralen Produktion an 3 Häuser geliefert. Zukünftig wird nur noch drei Mal wöchentlich an einen Empfänger geliefert. Diese Punkte zeigen allein schon bei den vorgelagerten Prozessen, wo Potenziale vorhanden sind.PRE-Prozesse
Als solche werden vorgelagerte, grundsätzliche Überlegungen bezüglich Kochkonzept, der Menüplanung, «make or buy»-Entscheiden, «Mise en place»-Konzepten, prozessbegleitender Software, HACCP-Konzepten oder der Ausgestaltung der internen und externen Logistik zu Papier gebracht und abgehandelt.
❱❱ Kochkonzept
Zum Kochkonzept sei gesagt, dass es nicht DAS Kochkonzept gibt (leider), aber es gibt für jede Institution ein massgeschneidertes Konzept.
❱❱ Menüplanung:
In diesem Papier wird Geld generiert oder vernichtet. Die Planung sollte eine Gemeinschafsarbeit aller am Verpflegungsprozess beteiligten Personen sein. Hier lohnt es sich, Zeit und Geld in die Erarbeitung der Planung sowie der Evaluation der begleitenden Software zu investieren.
❱❱ MoB-Entscheide
Meist bleibt es bei der Frage «selber machen oder einkaufen». Das es dabei viele Zwischenschritte gibt, ist den Verantwortlichen oft nicht bewusst. Es gibt zum Beispiel Bäckereien, welche institutionseigene Rezepte produzieren und liefern. Für weissen Reis bedankt sich selten ein Gast, für das Madras Curry möchte er aber das Rezept von der Küche.

Das magische Dreieck aus Kosten, Qualität und Zeit ist in Einklang zu bringen.

❱❱ Gute Herstellungspraxis und HACCP
Kontrolle ist wichtig – Kontrolle darf effizient sein. Neueste Techniken erlauben es, dass Datenlogger permanent die Temperaturen aufzeichnen und an die Verantwortlichen senden oder dass mit UVC-Spezialgeräten ganze Kühlhäuser keimfrei gehalten werden und die Haltbarkeit der Lebensmittel um mehrere Tage verlängert wird, um hier einmal zwei Beispiele zu nennen.

❱❱ «Mise en place» – Konzept

Die richtige Vorbereitung und Bereitstellung erlaubt es den Produktionsverantwortlichen, sich auf den Kochprozess zu fokussieren. Grammgenaues Arbeiten wird zukünftig vorausgesetzt, da dies die Grundlage für die Erfüllung der Deklarationspflicht ist.
❱❱ Interne und externe Logistik

Auch hier gibt es Einsparpotenziale, die enorm sind. In einem Anwenderfall wurde zwei Mal täglich über 365 Tage ab der zentralen Produktion an 3 Häuser geliefert. Zukünftig wird nur noch drei Mal wöchentlich an einen Empfänger geliefert. Diese Punkte zeigen allein schon bei den vorgelagerten Prozessen, wo Potenziale vorhanden sind.

Hauptprozesse

Als Gedankenstütze für die Produktionsphasen dient das Cosareis-Prinzip. CO SA RE IS steht für die 4 Phasen COok, SAve, REgeneration und Individual oder Intelligent Serve. Egal ob ein- oder zweistufiges Präzisionskochen, anhand dieser 4 Bereiche können durch sorgfältige und kritische Analysen Wertschöpfungspotenziale ermittelt und generiert werden. Durch intelligente Auswahl von Produktionsmitteln, Einsatzzeitkoordinierung der Fach- und Hilfskräfte und gestaffelte Implementierungsschritte mit begleitenden Schulungssequenzen werden diese Schritt für Schritt abgeschöpft.

❱❱ Stufe 1: Analyse sämtlicher Verpflegungsprozesse
❱❱ Stufe 2: Pilotphase
❱❱ Stufe 3: Umsetzungs- und Implementierungsphase
❱❱ Stufe 4: Kontrollsequenzen und Feinjustierung

In der Praxis zeigte sich, dass ein zweistufiger, zeitentkoppelter Produktionsprozess weit mehr Optimierungspotenzial bereithält als einstufige Prozesse. Dies speziell, wenn Küchen zusammengelegt werden und der Split von Prozessküchen und Kompetenzküchen gemacht wird. Dabei hat die Prozessküche den Lead und produziert die erste Stufe des Präzisionskochprozesses. Nach Lieferung ist es dann Aufgabe der Kompetenzküche, das gelieferte Grundprodukt in einem zweiten Kochprozess zu optimieren und zu finishen. Je nach Ausgestaltung des finalen Service (Schöpfen, Free Flow, Teller etc.) muss darauf geachtet werden, dass die Mitarbeitenden der «letzte Meile» professionell geschult und durch Fachpersonal aus der Küche kontrolliert werden, damit der «perfekte Teller» Wirklichkeit werden kann.

Neueste Produktionstechniken
COok: Hier geben sich heute neueste Produktionstechniken und altbekannte Verfahren, je nach gewünschtem Endergebnis, die Hand. Die gemeinsame Basis bilden jeweils die Rezepturdatenbanken, welche immer noch fragmentiert – oder gar nicht vorhanden sind. Absolute Kreativität wird hier bei der Erstellung der Rezepte von allen Mitarbeitenden eingefordert. Absolute Rezepturtreue danach bei der täglichen Umsetzung: Dies gewährleistet den Verantwortlichen die permanente Kostenkontrolle, was bei Konzepten ohne «Vorbestellpflicht» oder «Essen nach dem Lustprinzip» und dem damit verbundenen Forecastcooking essentiell ist. Hier gewährleistet die laufende Kontrolle nach sechs bis acht Monaten, bei einem rollierenden Menüplan, ein auf drei bis fünf Prozent genaues Vorproduzieren. Techniken wie Langzeitgaren im Niedertemperaturbereich in multifunktionalen Geräten, welche nach dem Garprozess die Speisen automatisch auf zwei Grad kühlen, oder Schockfroster mit Multilevel-Kontrollmöglichkeiten steigern die Kapazitäten ohne eine Mehrbelastung der Mitarbeitenden zu generieren.

SAve: Im zweiten Hauptbereich stellt sich die Frage nach der produktspezifisch richtigen Methode des Haltbarmachens. Welche Technik erlaubt, eine optimale Konservierung ohne jegliche Zusatzstoffe und ohne die Qualität der Produkte negativ zu beeinflussen? Und dies über ein Zeitfenster von mindestens drei bis zehn Tagen. Hier kommen, je nach Produkt, unterschiedliche Prozesse wie Schockkühlen mit anschliessender Vakuumierung im Produktionsgebinde (Professinal Vac), heisse Abfüllungen (Hot Fill), STEAM VAC und Sous-Vide-Produktionen zum Einsatz, um nur einige zu nennen. Es wird ersichtlich, dass es nicht DIE Methode gibt, sondern dass für jedes Produkt die ideale Methode gewählt werden muss um die Wertschöpfungsziele zu erreichen.

Die Königsdisziplin
REgeneration: Die zweite Stufe des Präzisionskochprozesses. Dieser avanciert zunehmend zur Königsdisziplin am Weg zum perfekten Teller. Dass es sich dabei um einen zweiten, vollwertig kreativen Kochprozess handelt, mussten die meisten Kochprofis erst lernen. Nicht alle konnten sich mit dieser neuen Koch-Art profilieren. Andere zauberten Gerichte mit einer Qualität auf die Teller, von welcher sie vorher weit entfernt waren. Und wie eingangs erwähnt – die Qualität am Teller zählt.

Individuell Serve: Dabei geht es um die Frage des «richtigen» Servierens. Hier muss zuerst die Frage gestellt werden: «Wer serviert wie»? Wie sieht die «letzte Meile» zum Gast aus? Sind die Pflegemitarbeitenden mit dieser Aufgabe betraut? Für alle Gäste oder nur für jene, bei denen der pflegerische Aspekt zum Tragen kommt? Beispielsweise wenn das Essen eingegeben werden muss. Wird das Essen fertig portioniert am Tablett serviert oder werden die Teller individuell auf der Station geschöpft? Je nach Konzept sehen die Bereitstellungsaufgaben für die Produktion unterschiedlich aus. Immer mit dem Ziel, die Kochkompetenz bis zum fertigen Teller kontrollieren und nach Möglichkeit beeinflussen zu können. In meinen Projektarbeiten hat sich der Aufgabensplit etabliert. Für die gastronomischen Dienstleistungen wird geschultes Fachpersonal eingesetzt. Dies bietet mehrere Vorteile. Die Pflegemitarbeitenden haben wieder mehr Zeit für Ihre Kernaufgaben. Pflegekapazität wird zurückgewonnen. Der Service ist professionalisiert und dementsprechend effektiv bei niedrigeren Personalkosten. Die Vielfalt der Systeme erlaubt es heute, diese Phase optimal auf die internen und externen Bedürfnisse der unterschiedlichen Anspruchsgruppen abzustimmen.

Full taste – no waste
Auf dem Weg zu einer Prozessküche müssen selbstverständlich auch nachgelagerte Prozesse – POST-Prozesse – berücksichtigt werden. Hier werden die Bereiche Reinigung von Weiss- und Schwarzgeschirr, Gebinde Logistik, Abfallentsorgung etc. analysiert. Speziell im Bereich der Entsorgung von Küchenabfällen haben sich in jüngster Zeit spannende, nachhaltig wertvolle und effiziente Lösungen ergeben. Beispielsweise wird in einigen Häusern der tägliche organische Abfall in Verwertungsanlagen um bis zu 80 Prozent reduziert. Als Endprodukt kann nach einer 24-stündigen Hygienisierungphase junger Kompost entnommen werden, welcher direkt in die eigenen Gartenanlagen eingebracht wird. Ein Kreis schliesst sich und «Full taste – no waste» bleibt keine leere Worthülse. Es sind die vielen Details, welche schlussendlich nachhaltige Wertschöpfungen über Jahre erlauben. Die Arbeit der FOOD 66 GmbH hat immer wieder gezeigt, dass für eine grundsätzliche Reorganisation ein bis eineinhalb Jahre geplant werden müssen. Der Erfolg wird nicht durch den Einsatz von neuen Geräten generiert. Der Erfolg ist die Summe einer stringent abgestimmten Gesamtbetrachtung, welche oft auch Paradigmenwechsel mit sich bringt. Es muss jeder Führungsperson bewusst sein, dass dies ein Change Prozess mit allen seinen personellen und finanziellen Konsequenzen ist. Unternehmen, welche diese Prozesse bereits hinter sich gebracht haben, sind jedoch der Meinung, dass dies die besten Entscheide für erfolgreiches, zukünftiges Arbeiten waren.

Frank Forster ist gelernter Hotelkaufmann und Absolvent der Hotelfachschule Villach. Er besitzt umfangreiche Aus- und Weiterbildungen im Bereich Prozessmanagement, seine Spezialgebiete sind Verpflegungsprozessanalyse, Change Management und Resulting.



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